机械零件加工中的车削工艺要点

车削工艺作为机械加工中最基础、最常用的工艺方法之一，主要用于加工轴类、盘套类等回转对称零件，通过刀具与工件的相对旋转运动，实现外圆、内孔、端面、螺纹等特征的加工。掌握车削工艺的核心要点，是保证零件加工精度、表面质量与生产效率的关键。

车削工艺的首要环节是工件装夹，需根据零件结构选择合适的装夹方式。对于短轴类零件，通常采用三爪卡盘定心装夹，其定心精度可达 0.01-0.03mm，适合加工同轴度要求较高的外圆表面；对于长轴类零件，为避免加工过程中因工件刚性不足产生振动，需搭配顶尖与跟刀架，其中双顶尖装夹可有效保证零件的同轴度，而跟刀架则能减少工件的径向变形，尤其适合加工细长轴。装夹时需注意夹紧力的控制，过大易导致工件变形，过小则会影响加工稳定性，通常需通过试切调整夹紧力大小。

刀具选择与切削参数设定直接影响车削质量与效率。车削外圆常用硬质合金刀具，如 YT15 刀具适合加工钢材，YG8 刀具适合加工铸铁；加工有色金属时，可选用高速钢刀具以获得更优的表面粗糙度。切削参数包括切削速度、进给量与背吃刀量，需根据材料硬度与刀具性能合理匹配：加工 45 钢时，硬质合金刀具的切削速度通常设定为 80-120m/min，进给量取 0.1-0.2mm/r，背吃刀量粗加工时可设为 2-5mm，精加工时控制在 0.1-0.5mm。此外，切削液的选择也至关重要，加工钢材时使用乳化液可起到冷却、润滑作用，减少刀具磨损；加工铸铁时则可采用干切方式，避免切屑与切削液混合形成糊状影响加工精度。