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这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到发那科加工中心小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，机床易损件消耗量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。4次及3次切割中各次的加工余量、加工精度、表面粗糙度的参考值见表1及表2。初步估算一下，型孔之间的移位、穿丝、剪丝、上水、下水等均按1min计算。采用这种切割方法，加工1块有100个型孔的模板，每次将会节省大约9h的加工时间，切割4次共节省大约30h，这样对使用费用昂贵的慢走丝线切割机床来说，既提高了生产效率，又降低费用消耗，因此也降低了模板的制造成本。

4 凹模板型孔小拐角的加工工艺  电气参数选择不当是导线断丝的重要原因。应根据不同的加工条件选择合理的电气参数，以防止断线的发生。

    通常，发那科加工中心线切割断丝的概率随着放电能量的增加而增加。这是因为过程中的脉冲能量是由线传输的。如果线负荷过大，固有的电阻热会降低其固有的抗拉强度，因此很容易引起断丝。脉冲间隙参数可以设置得更大，以便于熔融金属颗粒的排出。同时，发那科加工中心线切割的峰值电流和空载电压不应太高，否则容易产生集中放电和电弧放电。由于电弧放电是电极线（负极）腐蚀损坏的主要原因，只要电弧放电集中在某一部分，就会引起断丝。

    电参数的放电间隙应该是合适的。放电间隙不宜过小，否则容易导致短路，这也不利于电腐蚀的冷却和放电。当发那科加工中心线切割切割厚度较大的工件时，应尽可能选择大脉冲宽度，这样会增加放电间隙，从而提高切屑去除效果，提高切割稳定性，降低断丝概率。

    如果发那科加工中心线切割加工过程中线材上有“疙瘩”状的燃烧点，则很容易破裂。由于被粘物用于将放电集中在电极线上，如果冷却和散热条件差，则可能升高该位置的温度，使得其他加工芯片可以在连续放电中继续。坚持这一点，造成恶性循环，发那科加工中心后导致烧伤，解决方案是增加脉冲电源的空载电压幅度，这可以减少处理碎片附着在导线上的可能性。

    由于选用的切割丝直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且费用昂贵(大多需进口丝)。如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。

下面是矩齿形凹模板(内拐角半径为R0.07mm)的线切割加工工艺。

   (1)先用Φ0.20mm切割丝加工模板型孔至要求尺寸，内拐角部分加工至R0.15mm。

   (2)退磁，关机。

   (3)更换Φ0.10mm细丝。将切割丝输送带移至未使用过的位置。如果输送带3个位置均已使用且咬送细丝的效果不佳，则更换新的输送带。

   (4)重新找正中心。带有2个金刚石锥体的切割丝导向插件(本导向插件为AGIE公司慢走丝线切割机床专用)点式支撑可使切割丝的下偏点被精确的定位，使切割丝精确地进行导向。当切割丝直径为Φ0.20mm时，

   (5)修改图形圆角半径，重新编程，避开其它型孔轮廓线，将型孔的拐角半径修整为R0.07mm。

5 多型孔凹模、固定板、卸料板的加工顺序

   多型孔凹模、固定板、卸料板考虑到各个型孔在加工过程中受残留应力及加工热力影响而产生的微量变形，因此在实际生产中采用型孔加工顺序一致的方法保证其型孔位置变形的一致性，从而保证了凹模、固定板、卸料板型孔的同轴度。

6 结束语

    慢走丝线切割机床加工精度高、功能强，但加工成本高，若要充分发挥机床的作用，创造好的经济效益，必须对工件进行合理的加工工艺分析和技术性能分析，充分了解机床的结构性能以及熟练掌握机床的操作技能，合理选用水参数和电参数，减少加工过程中的断丝情况，在实践中不断总结经验教训，这样才能发那科加工中心大限度地发挥机床的潜力，提高生产效率。