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影响染色质量的因素

（1） 铝合金材质的影响  合金材料的不同，所获得氧化膜的透明度不同，会直接影响氧化膜层的染色效果。高纯铝、铝-镁、铝-锰合金经硫酸阳极氧化后，几乎都能获得无色透明氧化膜层，有好的染色性能，可以染成各种鲜艳的颜色。而含硅和含铜的合金材料，视其含量多少，经氧化后所获得氧化膜层颜色发暗，只适用于染深色或黑色的单色调。

（2） 氧化膜层质量的影响  氧化膜质量的主要指标，是指氧化膜层厚度、氧化膜层孔隙率、氧化膜层透明度。足够的厚度、足够的孔隙率及透明度是获得染色质量的先决条件。

关于氧化膜厚度的选择，主要根据所染色调的深浅及经验来决定。很多氧化厂从时间和成本方面考虑，往往都是取所需氧化膜厚度的下限值，这样可以节约时间，同时由于氧化膜层薄，也可以防止染色过度现象发生。但这种做法如果控制不严就会出现氧化膜厚度不足的情况，造成上色不均匀，染色深度不够。从成本和染色两方面考虑，对于染浅色调的氧化膜层厚度取5～8μm，染中间色调氧化膜取8～15μm，染深色调氧化膜层厚度取15～25μm或更厚。

氧化膜层孔隙率低，对染料的吸附量少，色调浅；氧化膜孔隙率高，对染料的吸附能力大，吸收的染料多，色调深。

氧化膜厚度和孔隙率与氧化工艺有关，通过适当调节氧化温度、电解液浓度、电流密度和氧化时间，可以得到不同厚度及不同孔隙率的氧化膜层，获得所需染色质量的氧化膜。

氧化膜透明度是保持色调纯正的必要条件。只有透明度越高的氧化膜才能获得的染色效果，才能染出各种鲜艳的颜色。氧化膜层透明度主要受合金材料的影响，电解液成分也对氧化膜层透明度产生一定影响。所以在生产中根据染色要求，选择合适的合金材料及合适的工艺参数是很重要的。

（3） 染色液温度的影响  染色通常分为冷染和热染两种方法。

冷染也就是室温染色。这种方法上色慢，所需染色时间较长。但室温染色不需要要对染色液加热，操作方便，色调深浅及均匀性易于控制，是目前采用得最多的染色方法。

热染是将染色液加热到40～60℃进行染色的方法。热染上色速度快，染色时间短。但对浅色调的色度及均匀度不易控制。这种方法往往多用于深色调的染色。

热染的温度不能超过80℃，过高的温度会使染料分子还没有完全渗透到氧化膜层孔隙的深处即被封闭，从而大大降低染色的牢度和染色的均匀度。

（4） 染色时间的影响  染色时间的不同也会影响染色的质量和耐光性。时间短，颜色浅，耐光性差；时间长颜色深暗，易发花。一般以5～15min为好。时间需要经过实验确定，再形成工艺文件。

（5） 染色液浓度的影响  染色液的浓度随所用染料性能不同及铝工件对颜色深浅要求不同而异。染料浓度与色调的基本关系如下（g/L）。

通常，为了获得染色效果，除黑色调以外，往往都采用较低浓度而不采用较高浓度。这样虽然适当延长了染色时间，但染料分子能充分渗透到氧化膜孔隙深处，这对于保持色的牢固度很重要，同时也便于对染色深浅的调节。

（6） 染色液酸度的影响  氧化膜层对染料的吸收主要取决于染色液的pH,因此染色之前要小心调节溶液pH。一般用HAc来调节，通常控制pH值在4～5.5之间为佳。pH过高或过低，都会产生染料吸附不良、染色不牢、流色、发花现象，从而导致染色质量降低。

（7） 染色液浑浊度的影响  染色液的浑浊度对染色质量有很大影响，只有溶解十分完全、溶液无其他微粒杂质的染色液才能染出色彩鲜艳、光亮度好的工作，同时也能延长染色液的使用寿命。对于染色液清洁度的保持可采用以下方法。

用去离子水或蒸馏水配制染色液，以防止碱土金属和重金属离子与染料发生络合反应，使染料变质，浑浊，降低染色质量。并严格控制清洗水的水质，需要染色的工件，经清洗后再用去离子水或蒸馏水清洗，再进行染色。

严格遵守染色工艺规程，严防酸、碱和氧化性质残留液带入染色槽。

经常保持染色液清洁，使用微孔循环过滤泵过滤染色液，染色工作结束后要用塑胶盖盖好，防止尘土或其他异物掉入染色槽，如发现应及时清除。

浅色调           0.1～0.3    暗色调                 3～5   

浅色调            0.5～1     黑色调                  8～12