宏Q《生产《加热蒸汽减温减压器》除氧器的作用》

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两级真空、电化学、化学除氧器的自动控制系统

     1、设备正常运行属全自动控制，无人值守，设备全套运行由PLC智能控制，所有运行参数及控制点都由PLC自动监测、自动调整。所有阀门及真空泵组自动控制开启（亦可手动开启）。

     2、设备在线运行真空度控制在-0.05 ~ -0.06Mpa以上。确保除盐水进入除氧器，并在高效旋膜装置内强力旋转，形成水膜裙，氧气得到充分析出。

    一旦真空度不稳定，设备自动报警，此时需人员进行现场调整。

    3、水位由液位自动控制器控制，如水位低于设计水位时设备将自动报警。

    4、PLC自动跟踪控制电动给水调节阀及真空度，始终控制给水含氧量≤0.05~0.1mg/L。

旋膜除氧器是一种新型热力除氧器，适用于各类电站锅炉、工业锅炉给水及热电厂补给水或热用户用水的除氧，可用于定压、滑压、负压等方式运行。还适用于橡胶轮胎厂脱氧热水站装置，集脱氧加热于一体，是轮胎厂硫化机和硫化罐提供过热水的理想装置。旋膜除氧器也适用于造纸行业、淀粉行业用水除氧。旋膜除氧器与其它形式的热力除氧器，在性能上存在着根本的不同，旋膜除氧器采用旋膜管替代喷雾除氧器的喷嘴，水通过旋膜管形成水膜裙下落，大大增加了水和加热蒸汽的热交换面积，强化了汽水热交换的效果，旋膜管所形成的水膜的贮热系数很高，且具有随水负荷变化，及随温差成正比的特性，热质交换充分、流通性好，并且起膜管的设计既考虑液态传热传质，又考虑了汽态传质，致使膜式除氧器具有除氧效果高、对热负荷适应性强，稳定性好，同时还有允许入口水溶氧量高，入口水温低，补给水量大等特点。

国产100 mw及以上机组绝大多数配置喷雾填料式除氧器。这些除氧器，特别是100 mw、200 mw机组的除氧器，相当一部分已运行多年后，弹簧喷嘴老化失效，内部元件锈蚀损坏，加上是以前生产的老式的除氧器，其传热传质性能特别是气体扩散性能均不如目前的新型不锈钢丝网材料，所以不少除氧器的除氧效果明显下降，有的严重超标，特别是在当前电网负荷需求减少，多数机组频繁运行于部分负荷或低负荷工况时，溶氧超标尤为严重。因此，针对这些电厂除氧器改造的迫切要求，采用除氧器内部改造方案，即在除氧头壳体和水箱壳体满足设计强度要求时，仅对除氧头内部关键部件进行优化改造。实施内部改造方案的投资仅为更新设备费用的10%～20%，除氧效果完全能够满足运行要求，而且由于进汽装置、填料等部件采用了优化措施，其除氧效果、负荷适应性、热经济性等指标更具有吸引力。减温减压器系统存在的问题及处理办法 

　　一、支吊架悬空、简体弯曲原因分析

　　管道截面上部温度高于下部温度，将造成管道轴向弯曲变形，与实际管道的变形理论分析一致，说明管道截面上下温差是导致管道弯曲变形及支吊架脱空的主要原因。

　　二、焊缝开裂原因分析

　　管道在热胀、冷缩及其他位移受约束时所产生的应力称为二次应力)。允许应力值为52.00MPa[出自于《火力发电厂汽水管道应力计算技术规定》)(SDGJ6—90)。大小头的小头处一次应力为35.71MPa。由此说明两点：中间支架悬空，减温减压器一次应力超标，喷水阀后管道容易产生裂纹;中间支吊架悬空，在大小头处的小头处一次应力并不大(一次应力合格)，支架悬空情况下，管系应力不是该处产生裂纹的主要原因。

　　三、 减温减压器截面下部热应力导致焊缝开裂

　　管道上下存在较大温差，尤其在切换某种工况时，再开车时管内可能存在凝结水，高温蒸汽通过管道使无水的管壁快速升温，而存水部分管壁温升较慢，从而造成低温处较高的轴向拉应力，这种较高的热应力或热疲劳是焊缝开裂的主要原因。

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